Ａ社様では従来、細いチューブ状の緩衝材とバラ緩衝材を使用しており、梱包状態（見た目）が良くないという課題がありました。
パックウェルでは、バルブ製品に合わせた適切な梱包資材の選定を図り、「AIR SPEED SMART 」の導入をご提案。形状をエアー緩衝材に統一することで包装状態を改善するとともに、資材コストの削減を実現するため最適な強度のフィルム資材をご提案し、運送テストを実施しました。その結果、資材コストの50％削減を実現しました。

Ｂ社様では、手作業によって高さの低い段ボールケースをクラフトテープで底貼りする際、印刷部分にテープが重なり、見 えなくなってしまうという課題をクリアできる底貼り封かん機をお探しでした。
パックウェルでは、ユーザー様がご使用の段ボールをお預かりして、半自動底貼り封かん機GT-50B＋テープユニットでの検証・撮影を行い、貼りしろの少ないテープを採用可能であるとご提案しました。３人作業で従来は1,000ケース作製に２時間かかっていましたが、導入後は最速66分で終了となり、最大55％時間短縮しました。

Ｃ社様では商品の隙間を埋めるために、袋型のエアー緩衝材をご利用されていましたが、緩衝材の製造に手間がかかるうえ、柔軟性が少ないので小さな商品の包装や細い隙間などに入らずお困りでした。
パックウェルでは現場の状況を考慮して、自動繰出しタイプの紙緩衝材システム クオンタムXFをご提案し、トライアル期間として１ヵ月間、ご使用いただきました。その結果、「エアーと違って変形自在なので、どんな隙間も無理なく埋められる」「簡単かつスピーディーで作業のストレスが軽減された」とご好評をいただき、採用になりました。

Ｄ社様では、輸送時における電気機器の破損が課題となっていました。低単価の商品が多いことから緩衝材に必要以上のコストはかけられず、現状（さら紙＋エアパッキン）と同等のコストでの破損ゼロ実現をご要望されていました。
パックウェルでは、トータルでの梱包合理化を図るため梱包品質が属人的となる「さら紙」での梱包ではなく、割れ物を包んだり仕切ったり、隙間埋めにも活用できるハイブリッドエアー緩衝材の利用をご提案し、「AIR SPEED SMART 」にクレイドルフィルムを組み合わせての導入によって問題点を解消。導入 後の破損発生件数はゼロとなりました。

Ｅ社様では、事業の拡大に伴い、複数の作業場に分散していた梱包発送業務を１ヵ所に集約することになっていました。同時に梱包資材コストの見直しと適切な包装資材の選定をお考えでした。
パックウェルでは、移転スケジュールに合わせ、最適なエアー緩衝材システムの再構築を行い、安心して業務を再開いただけるようサポートしました。